2月23日下午,公司生产厂区来了一群特殊的“观摩团”,他们或骑行,或步行,或听汇报,或提问题,或现场打分……他们是公司“精益环保行”观摩团,正对公司的精益环保现场观摩,三个小时八个站点,内容丰富,形式新颖,让精益深化的基础上得以外延。
2015年4月,精益管理在公司正式启动,从6S现场管理渐入人心到TPM的持续推进,从最初的轰轰烈烈造势到现在润之无声地做实,改变在平静中孕育,改变在举手投足间,改变在自动自发中。
精益伊始,丰富多彩的活性化活动点燃了员工的参与热情,有舞台剧,有兔子舞,有传球答题及寻宝,有看图猜词,有“一站到底”,有“撕名牌”比赛,将变革中的“痛”转变为“乐”,让员工接受了精益,拥抱了6S,比这更重要的是,精益赋予了一种活动推行的方法。
在6S推行过程中,涌现出许多精益达人,有小鲁班,有能工巧匠,有最佳导演,有心灵手巧,有小蜜蜂,有花木兰,有最佳美工……更有以员工名字命名的专利,如“秀霞工具形迹管理法”、“振清定置定位管理法”,很好诠释了好的精神激励往往比物质激励更有效。
精益管理中,竞赛PK贯穿始终,评价排名对应奖项,奖金不重要,重要的是丢不起这个人,涌现出你追我赶、比学赶超的百舸争流的可喜局面。
精益大修很多人仍记忆犹新吧,从定置定位到可视化标识,从“两平两直”到“三不见天”,从“三不落地”到“活完地净”,从环保到节约,亮点频现,关键是良好检修习惯的渐次养成。
焦点课题的十步法自2016年度广泛运用至今,辅助各车间解决了工艺控制、员工操作、节能降耗、安全环保诸多方面的难题,致力于培养制造企业的工业化思维模式。
Why-why分析法的推广,培养全员在解决问题之余更要分析问题,强调因果,理顺逻辑,不仅是设备故障、既有缺陷可以运用,工艺难题、通用管理各方面都应该尝试使用。
从6S到TPM“1”阶段初期清扫,再到现在的“2”阶段两源治理,乃至下半年要推动的“3”阶段润滑及点检,从改善到课题,从分析到治理,精益逐渐渗透各工作模块,翻阅今年的精益工作推动方案,提出的专项工作要与精益结合,安全部、能环部在例行检查、专项治理等阶段性专项工作中,充分结合精益思维及方式方法,将进一步实现精益管理的深化。
“精益管理是先进的管理模式,是一种思维方式,更是一种工作方法,在以后的工作中,我们要让精益不仅是精益,将精益管理与实际工作相结合,实现精益与工作的双向促进提升”,公司精益管理负责人如是说。